本发明涉及一种铁路车辆制动系统用不锈钢制动管的制备方法。

背景技术：

目前的制动管是由钢管和接头体分别加工，最后焊接而成。 由于焊接工艺复杂，制动管与法兰接头体焊接过程中容易形成缩孔或裂纹； 车辆在运行过程中，由于振动或车身弹性变形不一致，由于焊接强度不稳定，会造成焊缝开裂或制动管在焊缝处断裂。 由于钢管外径较大，臂厚较薄，最大厚度仅为3mm，需要大量堆积才能形成封头。 一般锻造工艺的锻比为2～4，可通过多次模锻成型。 提高锻造比需要多次加热。 多次加热的问题是金属颗粒增多，强度下降，对产品产生不利影响。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种不需要焊接、避免焊缝开裂、采用电镦工艺制造、保证结构强度的不锈钢制动管的制备方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种不锈钢刹车管的制备方法，包括以下步骤：

1）不锈钢毛坯管材切割；

2）工件两端去毛刺；

3）用电镦机将一定长度内的工件一端加热到始锻温度1100-1200℃，对工件一端进行电镦；

4）利用电镦的余热，用快速成型机挤压工件的一端；

5) 将法兰放在工件上并固定法兰。 用电镦机将一定长度内的工件另一端加热到始锻温度1100-1200℃，对工件另一端进行电镦；

6）利用电镦的余热，利用快速成型机挤压工件的另一端；

7）工件两端均进行精密加工，保证工件达到要求的尺寸精度；

8）通过弯管机将工件弯曲成所需形状；

9) 成品检验及包装。

不锈钢管坯下料时，工件长度公差控制在±1mm范围内。

电镦机将一定长度内的工件端部加热至始锻温度1150℃。

采用本发明工艺后，在工件端部挤压前增加了电镦工序，为端部锻造提供了基础； 利用电镦后的余热进行端部成型，无需二次加热，节省能源消耗。 减少污染。 两端直接成型，无需焊接，使钢管与接头体一体化，消除了焊接因素造成的缺陷； 成型过程中，工件的纤维流动方向与受力方向一致，增强了制动管的强度。 ，这提高了可靠性。

附图说明

图1为本发明切割后工件的示意图；

图2为本发明电镦成品工件一端示意图；

图3为本发明挤出成型件成品一端示意图；

图4为本发明电镦成品工件另一端示意图；

图5为本发明挤出成型成品另一端示意图。

详细方式

下面结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。

一种不锈钢刹车管的制备方法，包括以下步骤：如图1所示，切割出不锈钢毛坯管； 为了提高工作效率，降低成本，切割设备采用半自动切管机，配有切割不锈钢专用锯片。 切割长度由背板保证，长度公差控制在±1mm以内。

工件1两端去毛刺； 由于采用专用切管机进行切割，因此切割后管端的毛刺非常小且少，并且可以通过手动方法快速轻松地去除。 如果端部毛刺没有完全去除，电镦时钢管端部与电镦机上的砧座接触不良，势必造成管端受热不均匀，导致成型尺寸不稳定，形状。

如图2所示，采用电镦机将一定长度内的工件1的一端加热至始锻温度1150℃，对工件1的一端进行电镦； 为了增加工件1端部的壁厚，并考虑到工件1的长度差异较大（长的约4米，短的约200mm），工艺设备采用专用钢管电动打头机； 电镦时，将不锈钢管端部在一定长度内加热至始锻温度1150℃，同时端部逐渐聚拢，使封头壁厚达到12mm，保证了挤压成型后的尺寸要求。

一般情况下，电动打头机砧座的工作部分是一个平面，但在打头这种制动管时，为了防止打头过程中内径变形和防止内壁起皱，需要在打头过程中采用特殊的设计。必须设计带有插入件的砧座； 将镶件伸入工件1的内孔中。为了防止电加热过程中通过镶件的电流对工件的加热产生不利影响，镶件必须耐高温、绝缘。

如图3所示，采用快速成型机，利用电镦余热挤压工件1的一端。 由于工件1的长度不同，因此工艺设备采用专用的快速成型机。 该工艺利用电镦后的余热进行挤压。 压制成型不需要二次加热，节省能源消耗。 整个过程必须在短时间内完成，否则温度下降会影响成型。 该工艺的主要作用是节省材料，减少加工余量，细化材料晶粒，提高零件的疲劳强度。

如图4所示，将法兰2套在工件1上，并将法兰2固定。 用电动打头机将一定长度内的工件1的另一端加热至始锻温度1150℃，另一侧使用电动打头机。

如图5所示，利用电镦的余热，利用快速成型机挤压工件1的另一端。 由于工件1带有整体法兰2，必须插入法兰2后，电镦另一端才能进行电镦； 以防止电镦时工件1前进过程中法兰2随意移动。 ，必须固定法兰2才能可靠地完成电镦过程。

然后对工件1的两端进行精密加工，保证工件1达到所需的尺寸精度； 加工设备采用数控车床； 由于工件1上有一个法兰2，且长度不同，且法兰2的形状太大，无法从主轴孔中穿过。 加工时，法兰2只能放置在主轴的前端或后端，因此必须设计专用的加工设备； 为了保证不同的长度和尺寸，必须设计特殊的背板； 为了防止长钢管在旋转过程中可能造成变形和伤害，因此必须设计专用工装。

然后将工件1通过弯管机弯曲成所需的形状； 为了提高弯管后的尺寸精度，满足刹车管图纸的尺寸要求，折弯设备采用数控三轴伺服弯管机。 由于钢管已经带有一体式法兰2，为了防止法兰2随意移动，必须将法兰2固定在设备的某一部位。 但对于钢管上直边较短的制动管，必须考虑到在弯曲某个拐角之前必须将法兰2移动到弯曲位置。 同时，为了防止法兰2随意移动，必须将法兰2用工装固定在钢管上。 这些给弯曲造成了一定程度的困难。

最后对成品进行检验、包装。 采用专用检具、三维坐标和红外探测器相结合的方式对产品进行检测，确保提供的产品符合图纸要求。 为了防止零件在运输和其他过程中受到碰撞和变形，必须设计和制造专用的工作站设备。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已。 需要指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的范围。 本发明的保护范围。

技术特点：

技术概要

本发明涉及一种不锈钢刹车管的制备方法，包括以下步骤：1)对不锈钢毛坯管进行下料； 2）工件两端去毛刺； 3）用电镦机将一定长度内的工件一端加热至开始锻造温度在1100-1200℃之间，对工件一端进行电锻造； 4）利用电镦余热，用快速成型机挤压工件的一端； 5）在工件上套上法兰，并将法兰固定，采用电镦机将一定长度内的工件另一端加热到始锻温度1100-1200℃，对工件另一端进行电锻； 6）利用电镦余热，利用快速成型机对工件的另一端进行挤压成型； 7）对工件两端进行精密加工，达到要求的尺寸精度； 8）通过弯管机将工件弯曲成所需形状； 9) 成品检验及包装。 本发明不需要焊接，避免焊缝开裂，采用电镦工艺制造，保证结构强度。

技术研发人员：赵明光； 张国民; 王卫平; 刘祖宏; 段祥哲

受保护技术使用者：江苏立富

技术研发日：2017.03.07

技术公告日期：2017.12.22

弯管机