从图中可以看出，铜管材料放置在四根轴线上，，，，各个刀具组件的结构完全相同。 因此，在具体分析刀具的切削运动时，可以以其中之一为例。 BB平面同步齿形带传动简图 2.2 主运动传动原理 主运动通过联轴器从电机传至轴（见图2）。 两个相同尺寸的齿形皮带轮分别安装在轴[2]上。 两平面（BB和CC）同步齿形带传动的驱动轮。 运动通过两平面同步齿形带传动机构同时从轴传递到轴线中心线上的刀具组件。 轴、 、 、 上还安装有两个同轴但不在同一平面的齿带轮。 其中一个是BB平面同步带传动的从动轮，另一个是CC平面同步带传动的从动轮。 BB平面同步齿形带传动如图3所示，CC平面同步齿形带传动如图4所示[3]。 在各平面带传动中，轴线上的从动轮均由同一条同步齿形带传动，因此各自的运动一致。 这意味着切管机可以同时切割四根管子。 因为管理。 CC平面同步齿形带传动图运动通过各轴线上的两个皮带轮分别传递到两个空心轴（见图5）。 BB平面上的从动轮7通过平键6带动主轴5和固定在主轴上的托轮1旋转，主轴5通过台阶销4和固定在主轴上的刀具2带动刀头3转动。刀头旋转。

CC平面上的从动带轮8通过平键9带动空心轴10旋转，轴10的右端为偏心轴台阶。 由于该机所有皮带轮的尺寸和规格相同，因此从电机传递到两个空心轴5和10的转速相同，n5=n10=n电机。 此时，轴5和轴10之间没有相对运动。轴10、轴5、刀盘和托轮1是一个整体，它们一起使铜管从轴5的通孔中旋转。将空心轴10移动到刀具位置。 这形成了刀具的主要旋转运动。 10 空心轴 2.3 进给运动的产生及传递原理 2.3.1 进给运动的产生 铜管壁厚较薄，常用外径Φ10mm以下的铜管壁厚为2mm，因此最大壁厚为2mm。刀具的进给量fmax稍大于2mm/次就足够了。 本例中刀具进给f可调，最大进给fmax=3.2mm/次。 针对该机床所需切削进给量较小，采用偏心调整刀具径向位置来达到进给运动的目的。 活套位于空心轴10右端的偏心轴台阶上，两者绕铜管匀速旋转时，两者之间没有相对运动，就像一个整体。 然而，如果向空心轴10输入额外的运动，则轴10之间将发生相对运动。为了进一步分析偏心调节机构的运动，将切割平面DD（图5）的结构简化为曲柄滑块机构如图6所示[3]。 图中，O点相当于偏心盘的旋转中心，O1点相当于偏心盘的几何中心，曲柄1的长度l1为偏心距e，O2点相当于刀盘上刀具的中心。

由于刀盘内孔绕在偏心盘外圆上，因此刀具中心O2到偏心盘几何中心O1的距离始终恒定，相当于图中连杆2的长度l2 6、滑动3相当于刀盘，滑块水平方向的位移就是刀盘的径向位移f。 图5偏心调节机构运动示意图中轴线10与刀盘3之间产生的相对旋转角度，即曲柄1绕支点O的旋转角度φ，由三角形确定O2O1O 由于 exl2+ecosφ。 当曲柄从 φ=0 位置转动到图 6 所示位置时，滑块 3 的位移为： f=l2+l1-xl2+e-(l2+ecosφ)e(1-cosφ) 可得由式（2）可见，f是可调的，并且它随相对旋转角度φ的大小变化而变化。 2.3.2 进给运动的传动原理 刀具的进给运动由CC 部分的切削进给油缸驱动（图2）。 见图4，气缸2带动两个紧滑轮1同步移动，移动量为s。 运动的结果是CC段同步齿形带增加了2s的附加位移[4]，轴的从动轮、、、、也分别增加了附加转角α，其大小为：式中：p——同步齿形带的周长；节距；z——带轮齿数CC。 仿形从动轮的附加旋转角α也是引起上述切入进给运动所需的相对旋转角φ。 因此，α=φ。 将式（3）代入式（2），可得： 以该零件为例 将规格参数 e=1.6mm、p=12.7mm、z=18 代入式（4）可得： f=1.61-cos (3.15s)0=1.6-1.6cos(3.15s)0(mm/时间) 由上式可知，切削进给量f的大小取决于油缸工作行程s的大小。

也就是说，根据待加工铜管的壁厚，调整油缸的工作行程s，以确定切削进给量f的值。 结论综上所述，图2中四把刀具的主旋转运动由电机驱动，图4中的切断进给气缸驱动刀具的切削进给运动。在生产过程中，电机始终处于工作状态。带动四把刀具进行主旋转运动，铜管通过各刀具组件的孔连续穿过刀具位置。 给切管机一个机器指令，铜管停止前进，切割进给油缸伸缩一次，切刀作径向来回切割动作。 可以看到，机器动作一气呵成，效率很高，完全满足生产线的节奏要求。 实践证明，该设计是成功的，具有良好的推广应用前景。

弯管机