1.弯曲

压力弯曲长期以来一直被用作管道弯曲的工艺。 如图1-2所示，它是利用模具或模具在液压机上对管坯进行弯曲加工。 压弯法既可以弯曲直段管件，也可以弯曲弯头。 单宇折弯具有生产效率高、模具调整简单等突出优点，因此在生产中得到了广泛的应用。

2.推弯

推弯在普通压力机和液压机上进行，主要用于弯曲弯头。 推弯包括冷推弯管和芯棒热推弯管。 模型冷推弯管是利用普通液压机或曲柄压力机利用金属弯曲的塑性，在常温下将管坯压入有弯曲腔的模具中，形成弯头。 该型冷推弯管装置如图1-3所示。 芯轴式热推弯管是在专用推制机上制成的。 在喇叭芯轴的推力和阻力作用下，受热推动，使管坯产生周向膨胀和轴向弯曲变形，从而使较小直径弯曲。 将管坯推入较大直径的弯头中。 工作原理如图1-4所示。

3. 绕过一个弯道

弯曲是常用的弯管方法，包括滚压和拉拔。 工作原理如图1-5所示。 根据弯管设备不同，弯管可分为手动弯管和弯管机弯管两大类。

根据不同客户的需求，管材的弯曲也有其自身的特点，弯管机也因类型不同而有不同的弯管工艺。 这里主要讲的是自动弯管机的弯管工艺：自动弯管机弯管工艺是先将管材的成型数据输入机床内置电脑中，然后放置管坯，机床自动控制弯曲成型。 为此，首先需要制作管材的真实样品，对真实样品进行测量以获得原始管材形状数据，然后将数据传输到自动弯管机的PC上，然后对管材形状数据进行修正使弯管与实际管形一致。 如此一致。

使用自动弯管机弯管的主要步骤是确定参数。 除了弯曲半径外，在弯曲弯管之前还需要确定以下参数：

(1) 直线段AB 的长度。

(2)弯曲角度BCD，为第二直线段与第一直线段之间的夹角。

(3)直线段DE的长度和两圆弧之间的切点距离。

(4)空间角Ot为第二弯头所在平面与第一弯头所在平面之间的夹角，即ACF平面与CFI平面之间的夹角。

(5)弯曲角EFG，为第三直线段与第二直线段之间的夹角。

(6)直线段GH的长度和两圆弧之间的切点距离。

(7)空间角为第三弯头所在平面与第二弯头所在平面之间的夹角，即CFI平面与FIK平面之间的夹角。

(8)弯曲角度K为第四直线段与第三直线段之间的夹角。

数控自动弯管机成功弯制了摩托车上几大复杂管件。 积累丰富经验后，应在压力机上经过成型、修边、冲孔等工序形成正确的平端，并在折弯前冲小漏孔。 弯曲时，平端在弯管机上一方面用于辅助夹紧，另一方面用于定位和定向。 该零件在空间中具有三维形状，具有三维坐标和三个实际弯曲零件。 弯曲并不完全在一个平面上。 该零件作为车架右侧的主管，左右对称分布，主管在左侧。 其上焊接有数十个管件、冲压件等。

弯管机以与板材相同的方式弯曲管材。 在纯弯曲情况下，外径为D、壁厚为t的管道在外力矩M的作用下弯曲时，中性层外管壁受到拉应力σ1作用，管壁变得更薄； 中性层内管变薄。 管壁受到拉应力σ1的影响，管壁变厚。 此外，由于合力F1和F2，截面形状从圆形变为近似椭圆形。 当变形过大时，弯管机外管壁会出现裂纹，内管壁会出现皱纹。 管材的变形程度取决于相对弯曲半径R/D和相对厚度t/D。 R/D和t/D值越小，变形程度越大。 为了保证管件的成形质量，必须将变形程度控制在允许的范围内。 管材的弯曲成形极限不仅取决于材料的力学性能和弯曲方法，还要考虑管件的使用要求。

西气东输管道工程中，冷弯弯管是对管道进行直接物理弯曲，管道材质没有发生破坏性变化。 因此，在长输管道施工中具有独特的优势。中小型弯管机预制直径较小的钢管，对机械本身要求不高。 但在西气东输工程中

弯管机弯管加工在工程机械、动力机械、锅炉、石油化工、管道工程等领域占有非常重要的地位。 管材中空截面的形状特点给弯管设备的设计带来了许多工艺问题。

冰芯自动弯管机技术属于机械加工技术领域。 它在要弯曲的管道中注满水或加一根绳子将其注满水，然后将其冻结成冰芯，然后将其弯曲。 形成后，冰融化并释放出水。 工艺成本低，产品质量高，经济效益好。 冰芯弯管技术的特点是将草绳插入待弯管内，然后灌满水。 密封冷冻后，形成冰绳芯的管件在弯曲机上弯曲。 冰融化后，封闭端打开，水被释放。 草绳就可以了。

一种弯曲金属圆管的冷成型方法，其特征是采用钢丝紧密缠绕的弹簧作为填充材料，其直径略小于管坯内径。 弹簧钢丝直径为管坯壁厚的1.5～3倍。 弹簧的一端弯成一个小钩，钩的长度就是弹簧的半径。 管坯退火后，在管坯内部涂一层机油（或黄油），放入弹簧，其长度与管坯长度相同。 弯管机将金属管坯按所需曲率半径压弯，然后用弹簧夹夹住小钩，将内弹簧按卷簧方向卷出。 整个成型过程在冷状态下完成。

自动弯管机以与板材相同的方式弯曲管材。 在纯弯曲情况下，外径为D、壁厚为t的管道在外力矩M的作用下弯曲时，中性层外管壁受到拉应力σ1作用，管壁变得更薄； 中性层内管变薄。 管壁受到拉应力σ1的影响，管壁变厚。

冲压弯头加工是利用常规或专用冲压设备的动力，使板料直接受到变形力，在模具中发生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 板材、模具和设备是冲压加工的三要素。 冲压是一种金属冷变形加工方法。 因此，称为冷冲压或钣金冲压，或简称冲压。 它是金属塑性加工（或称压力加工）的主要方法之一，也是材料成形工程技术的一部分。

冲压弯头制造工艺的优点主要体现在以下几个方面：

冲压弯头适用于石油、天然气、化工、水电、建筑、锅炉等行业的管道系统。 不需要管坯作为原材料，可以节省制管设备和模具的成本，并且可以获得任意大直径和相对较薄壁厚的碳钢弯头。 由于以上两个原因，可以缩短制造周期，大大降低生产成本。 由于不需要任何特殊设备，特别适合大型碳钢弯头的现场加工。毛坯为平板或可展开曲面，因此易于切割材料，易于保证精度，且易于组装和焊接。

由于自动弯管机的管件大部分采用焊接，为了提高焊接质量，端部进行坡口处理，留有一定的角度和一定的边缘。 这个要求也是比较严格的。 边缘有多厚，角度有多少，偏差范围都有规定，几何尺寸比管件多很多。 表面质量和力学性能与管材基本相同。 为了便于焊接，所连接管道的钢级相同。 第四，所有管件必须经过表面处理。 通过抛丸清理去除内外表面的氧化铁皮，然后涂装防腐漆。

这不仅是为了出口的需要，也是为了国内方便运输和防止生锈氧化，所以这方面的工作是必须要做的。 五是包装要求。 对于小型管件弯管机，比如出口，需要制作成木箱，大约1立方米。 规定此类箱内的弯头数量不能超过一吨。 该标准允许集合，即大集合。 虽小，但总重量一般不能超过1吨。 对于大件物品，必须单独包装，如24"。另一个是包装标志。标志上应注明尺寸、钢号、批号、制造商商标。管件上应加盖钢印，并附装箱清单，以及保修单等文件。大、小头生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展快。生产大、小头的主要原材料占对于大小头的生产成本来说占有很大比例，而它们的价格变化直接影响生产成本的变化。

弯管机适用于工厂、仓库、码头、建筑、铁路、汽车等场所的管道安装和维修，除具有弯管功能外，还可以去掉弯管部件（油缸），作为单独的液压设备使用。顶升机。 如果采用同类型的不锈钢冲压弯头进行焊接，必须进行300℃以上预热，焊后700℃左右缓冷。 如果焊件不能进行焊后热处理，则应使用小头和大头焊条。 大、小端强度一般高于直缝焊管。 窄坯料可用于生产较大直径的弯头。 相同宽度的钢坯也可以生产不同直径的焊管。

自动弯管机在操作前，首先检查各润滑点是否缺油，移动机构是否松动，安全保护装置是否可靠。 确认后才能进行操作。 启动油泵，检查系统压力是否保持在规定范围内。 如果太高，会损坏液压元件并浪费动力。 如果太低，则会影响工作。

无弯管工作原理与有芯弯管类似。 由于省略了芯轴，为了补偿弯曲回弹，一般在管坯进入弯曲变形前进行防变形处理。 即利用防变形滚轮或滑槽对管坯施加适当的压缩和预变形。 弯曲后，相反方向的变形相互抵消，使管道横截面基本保持圆形。

全自动弯管机以前手动弯管多采用20号、30号机油作为润滑剂。 对润滑剂的质量和数量还没有给予足够的重视。 在进行数控弯管时，由于弯曲速度快，芯轴与管壁产生的摩擦力很大，普通机油无法在中间形成油膜达到润滑的目的。 因此，在弯曲过程中，会产生“砰……砰……”的尖叫声，并伴有波纹。 这当然与芯棒的推进量、芯棒的抖动等因素有关。 但芯棒进给是否合适、芯棒是否有足够的刚性，与润滑剂的质量和数量有重要关系。

在弯曲过程中，润滑剂必须在管子内壁和芯轴之间形成润滑油弯管机，并且润滑剂必须均匀地覆盖管子内表面。 弯管机设有芯轴润滑装置，即在每次DOB时，气泵将润滑剂通过芯轴杆和芯轴上的孔挤入管子内腔。 生产中可使用“拉伸油”作为润滑剂。 在没有拉伸油的情况下，我们自己配制了润滑剂，也能满足弯曲的需要。

标准弯头成型技术的基本流程是：首先焊接一个截面为多边形的多边形环壳或两端密封的多边形扇形壳。 内部充满压力介质后，施加内部压力。 在内压力的作用下，截面逐渐由多边形变为圆形，国标弯头能够在建筑行业中发挥重要的作用和贡献，表现出良好的功能优势，展现重要的功能和价值。 国标弯头与弯管不同。 它们在生产制造过程中具有不同的特点和功能，采用不同的工艺和方法进行生产加工。顾名思义，国标弯头与弯管的区别本质上就是“头”和“管”的区别，但在制作过程上却有很大的区别。

目前，美国、加拿大、德国等发达国家有近10家冷弯机生产企业。 生产的模型基本结构均为立式液压式。 内管类型主要有气动式和液压式。 气动结构内管的优点是行走速度快、弯管预制效率高，但需要额外配备空气压缩机，导致系统不稳定且难以控制。 液压内管依托整机液压站，结构紧凑，液压传动稳定可靠，可保证管道在预制过程中不发生椭圆变形。

在原有风管样品无法使用的情况下，决定重新拍摄并标准化该型号飞机上使用的可在数控自动弯管机上使用的风管零件，并在数控自动弯管机和配套弯管根据导管的材料规格和弯曲半径对模具的条件和导管的空间方向进行分类，确定在数控弯管机上生产329个图号的弯管。 完成该型号导管实际样品的重新弯曲后，根据弯管机中存储的导管成型基本数据进行批量生产。 生产的导管空间合格，质量优良。 然而，大部分复制的导管样品都是不合格的。 其原因主要是导管弯曲半径不规则造成的。

在管材数控弯曲过程中，由于弯曲过程中生长层外侧受到切向拉应力，外侧减薄是不可避免的。 但自动弯管机壁厚过度减薄，必然会降低管件的承载能力，影响管件的性能，严重时甚至会导致开裂。 因此，壁厚减薄是影响数控弯管质量的主要因素。 影响弯曲时管壁减薄的因素有很多，芯轴是重要因素之一。 在抽芯弯曲中，芯棒的突出量对管壁减薄也有重要影响。

随着芯轴伸长量的增加，弯管过程中壁厚减薄率的变化趋势可分为三个阶段，即线性减少阶段、过渡阶段和非线性增加阶段。 弯曲速度对抽芯弯曲壁厚减薄率的影响如下：当弯曲速度在小范围内增加时。 壁厚减薄趋于减小； 当弯曲速度增加到一定值时，壁厚减薄率达到一个很小的值，如继续增加弯曲速度。 壁厚减薄率会增加。

卡盘用于夹紧和支撑管道。 它通过燕尾导轨与摇臂连接。 卡盘的宽度一般由管子的直径决定。 因此，弯管机上有多种规格的卡盘，以适应不同直径管材的加工。 卡盘的张开和夹紧是利用液压缸或液压马达驱动螺杆来完成的。 卡盘的径向运动是通过单独的液压马达驱动螺杆来实现的。 导辊是管材的定心装置，承受弯曲时产生的力。 它由两对导向滚轮和移动驱动部分组成。 其中，一对导辊的表面为V形，另一对的表面为圆弧形。

高频加热线圈是由紫铜（含铜99.9%）制成的特制空心管（截面可以是圆形或方形）切割而成。 工作时弯管机，冷却水或空气流经型腔。 并从小孔中以一定角度射向加热的弯管。 使弯管冷却。

自动弯管机设备的维护与保养

1、清洗油箱时，清洗各泵的进油过滤器。

2、设备开始使用后1-2个月内，清洗油箱、过滤液压箱一次。

3、检查各部位紧固件，确保其处于紧固状态。

4、如果发现前进后退切换失败，首先检查电磁阀是否工作正常。 如果电磁阀工作正常，则检查顺序阀6X3、溢流阀YF-L20H4或单向卸荷阀4HD3是否被杂质卡住。 （这种现象一般在设备刚开始使用时就容易出现）。 若卡住，应将其拆开，用汽油或柴油清洗干净，然后重新安装。

5、液压泵站各接头均装有耐油橡胶密封圈。 若密封圈损坏或漏油，应及时更换。