(3)管道连接时，管道应有足够的变形余量，避免管道受到拉力。 (4)连接管道时应避免受侧向力。 侧向力过大会导致密封松动。 (5)连接管道时应一次完成，避免多次拆卸，否则密封性能变差。 卡套式管接头的安装 (1)按第9章要求，需酸洗的管道应先进行酸洗； (2)用锯或专用切管机管机将管材按所需长度切割。 绝对不允许熔化（如火焰切割）或砂轮切割； 清除管端的内外圆毛刺、金属屑及污垢； 清除管接头处的防锈剂和污垢； 并保证管材的圆度； (3)将螺母和卡套依次插入管子中，卡套前缘(小直径端)距管口至少3mm，然后将管子插入接头体的锥孔中，直至它到达终点； (4)慢慢拧紧螺母，同时转动管道直至停止，然后拧紧螺母2/ 3~4/3圈； (5)拆开检查卡套是否已切入管道，位置是否正确。 套圈不允许轴向移动，但可以轻微旋转； (6)检查合格后，重新拧紧螺母。 2、管接头泄漏的预防在液压系统中，无论是金属管接头还是软管接头，都存在泄漏的问题。 对于卡套式管接头，泄漏多是由于管道受到较大的外力或冲击力，导致卡套松动或管端变形而引起的。 此时应检查卡套是否不圆、切削刃是否有缺陷、管端是否完整以及卡套螺母的松紧程度等，同时检查卡套上所受的外力。必须消除管道。

对于扩口管接头，大多是由于膨胀过度、质量不合格或反复拆卸，导致膨胀变形或裂纹、泄漏。 这时候就可以将前端剪掉，重新展开。 若采用公、母锥顶压力密封，则泄漏多是由于两锥面损坏所致。 可以使用磨砂来研磨锥体表面。 在某些采用“о”形圈对端面或外径进行密封的场合，产生泄漏的原因有：“о”形圈老化或变形，造成泄漏； “о”形圈组装不到位，造成两平面连接压力不均或“о”形圈被割伤，造成泄漏； “о”形环未压实，弹性变形不足，造成泄漏； “о”形圈止动槽太深，造成泄漏。 对此，需要重新选择外径相同、截面较厚的“о”形圈。 也可对带有凹槽的密封平面进行切削或磨削，以减小凹槽的深度液压切管机，使“о”形圈有足够的弹性变形（压缩量一般应在0.35-0.65mm之间）。 对于耐油橡胶板、羊毛毡、软钢纸板、组合密封垫片或密封胶等材质的管接头处的泄漏，无论是什么材料，首先应检查密封件是否有损坏、变形、老化或过于粗糙等现象。 ，然后采取适当的措施。 3、高压软管接头安装注意事项（1）软管在移动或静止时不能过度弯曲，也不能在根部弯曲。 它必须开始弯曲至少其直径的1.5倍； (2)软管移动到极限位置，拧紧时不要拉得太紧，而应相对宽松； (3)尽量避免软管扭转变形； (4)软管尽量远离散热部件，必要时可加装隔热板； (5)避免软管受到外部损伤，如在使用过程中与部件表面长期摩擦等； (6)如果软管自重导致变形过大，应有支撑。

4、管路预安装 8.1 管路介绍 (1) 双管路主管和支管：从润滑泵到各分配器进油口，压力较高。 通常采用冷拔无缝钢管，材质为10号或15号钢。 切勿使用严重腐蚀的管道； (2)供油管：从分配器至各润滑点的进油口(轴承座油孔)，压力较低。 通常采用拉制铜管，以方便方向弯曲时配管。 有的还采用冷拔无缝钢管或不锈钢管； (3) 连接运动部件时使用软管接头。 8.2 管道布置要求 (1)管道应尽量避开高温辐射、冷却水喷淋等温度过高或过低的地方，特别是软管接头； (2)管道布置不应影响主机及其他设备的运行，必须安全可靠，并便于工作、观察和维修； (3)管道布置必须横平竖直，整齐美观。 尽量少转弯或小角度弯管，并采用大圆弧，以减少油流阻力； 4）安装发生冲突时，应优先安装小管道，优先安装大管道，优先安装低压管道，优先安装高压管道； (5)管道交叉时不应相互接触。 它们应该分开一定的距离； (6)平行管道的接头应错开安装，以免影响安装和拆卸； (7)为了便于管道的拆卸和清洗，应适当安装由壬，但应尽量少用，以减少泄漏的可能性。 8.3 确定管道长度 (1) 根据8.2确定的固定管道路径，现场测量管道长度，注意弯管半径的影响； (2)各类管接头对管道的连接应考虑最终影响； (3)管道长度应逐段确定、切割、预拼装，以便于现场根据实际情况调整。 如果一次性全部切断，会产生累积误差，配管困难； (4)切割 各种需要短管的地方应尽可能使用底部的短管。 必要时可采用直管接头延长长度，但管段上的接头宜少但不宜过多。

8.4 管材切割 (1) 用锯或专用切管机管机切割管材。 绝对不允许采用熔化（如火焰切割）或砂轮切割； (2)切口必须光滑，断面平整度不应大于1毫米，与管轴线的垂直度不应大于1度； (3)用锉刀、刮刀等去除切屑、毛刺； (4)用清洁的压缩空气或其他方法清除附着在管道上的杂物和浮锈； 8.5 弯管 （1）采用弯管机冷弯，不得热弯（大口径管材可用直角接头代替弯管），弯曲半径必须大于管径的4倍； (2)弯管的椭圆度(长度和直径的变化)小于管子直径的10%，不应出现皱纹； (3)如果弯管处管端有接头，应在管端接头处连接直管，以免影响安装； 8.6 管道及接头的焊接 (1) 采用钨极TIG焊或TIG焊背封电弧焊填充焊。 当压力超过21MPa时，应同时在管内通入5l/min的氩气； (2)当管材壁厚>2mm时，应在外圆切35°坡口，对端留3mm间隙； 管材壁厚≤2mm时，配对时不要切坡口，在配对处留2mm间隙； (1)匹配时，管子轴线必须重合，偏移量小于壁厚的15%，挠度率小于1：200； 8.7 管夹的安装 (1) 管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊接在结构件上。 在混凝土地面或墙侧，用膨胀螺栓将支架固定； (2)安装管夹时要注意调平，即安装面处于同一高度。 ; (3)管夹间距：管径≤φ10时，约为0.5～1米； 管径为φ10～25时，约为1～1.5米； 当管径为φ25至50时，约为1.5至2米，但在直角拐角处，应每侧使用管夹。

8.8 预安装 (1) 将管接头与设备、管道、管接头逐段连接，直至全部预安装完成； (2)管接头安装方法详见第4章； (3)同时将管夹、板材焊接到结构件或支架上，不允许将管道焊接到管夹或支架上； (4)预装完毕并检查完毕后，将配合标记印在管道上，一一编号液压切管机，列于表中，以备后用。 管道拆除清洗后，按编号恢复。 8.9 注意事项 (1) 所有钢管在安装前均可按第9章的要求进行酸洗。特别是与卡套式管接头连接的钢管应先进行酸洗，然后对卡套进行预紧固。到管端； (2)安装前应将所有管接头用煤油清洗干净，并将内部的O型圈暂时取出存放，直至正式安装； （3）施工时应保持泵、分配器等设备油口畅通。 、管接头、管端及其他开口应清洁，不允许水、灰尘等异物进入； (4)管道应在自由状态下敷设，不得对焊接管道施加过大的径向力强行固定连接。 ; (5)必须事先检查轴承座的油孔，看内部油路是否顺畅，油口螺纹是否与接头配合。 9、管道清洗为了保证润滑系统的清洁，向机械设备的轴承供应清洁的润滑脂，必须将预装的管道拆除并清洗。 清洗有两种：煤油清洗和酸洗。 9.1 煤油清洗的对象和方法 (1) 铜管、不锈钢管； (2)安装前已酸洗且内壁无锈迹、氧化皮的钢管； (3)预装管接头时管道脏污； (4)拆下需要清洗的管道和接头，用布(或防绒纱)蘸煤油擦拭管道内部，将两端和接头浸入煤油中清洗，然后涂上机油或管道内加满润滑脂，密封两端等待安装； (5)清洗后不应有肉眼可见的污染物(如铁屑、纤维状杂质、焊渣等)。 特别注意焊接接头内壁的焊渣必须彻底清理干净。

9.2 酸洗对象 (1) 安装前未经酸洗的钢管; (2)经过酸洗但现已严重锈蚀的钢管。 9.3 酸洗施工顺序及处理目的 (1) 使用脱脂剂清除管道上附着的油脂； (2)用清水清除管道上的污垢； (3)去除酸洗液中的锈迹、管壁上的锈斑、滚铁屑等； (4)水洗、高压水洗：用清水洗去上述操作中产生的附着物，并用高压水冲洗管道内部； (5)用碱溶液中和，中和管道中残留的酸溶液； (6)干燥。 为了有效干燥，应将管材浸入热水或蒸汽中干燥，使管材干燥； (7)防锈； （8）酸洗管道的检查 检查是否清洁； (9) 包装及贮存 酸洗后，应立即用塑料或塑料胶带将管子开口处封住，防止异物、水分等侵入。 9.4 酸洗注意事项 (1) 管子上的所有焊接作业均已完成。酸洗； (2)拆卸、运输、酸洗时注意不要损伤管子、螺纹和密封面，并用胶带或塑料管堵住密封件。 ; (3)酸洗前应清除管道上的焊渣、飞溅物和漆膜； (4)各螺纹部分应用塑料带、橡胶带等耐酸材料保护，或在除油、水洗后在螺纹后涂干油，然后在酸溶液中除锈，防止酸腐蚀； (5)酸洗时要注意不要使管子的配合标记消失或模糊。 10、管道正式安装。 清洗干净的管道应尽快正式安装并加注油脂。 (1) 根据打印的配合标记逐段连接所有管道； (2)按照第4章的方法拧紧所有管接头，注意放入原来拆下的O型圈； (3